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在汽車零部件、高端裝備制造等精密加工領域，淬火液、切削液、清洗劑等工業流體溶劑的濃度、pH值、電導率、溫度等參數的精準管控，直接決定了工件加工精度、表面質量及使用壽命，更緊密關聯著生產安全合規性與成本控制的精細化水平。某國內知名汽車零部件上市企業作為行業標桿，其核心機加工車間長期面臨多類溶劑關鍵參數監測滯后、調控精度不足、消耗管控粗放等痛點。2024年初，該企業引入秒準MAYZUM智慧流體測控系統，通過全流程智能化改造，實現了淬火液、切削液、清洗劑等流體溶劑從“經驗粗放型”向“數據精準型”的跨越式升級，為精密制造行業流體管控智能化轉型樹立了典范。
該企業專注于汽車發動機核心零部件、傳動系統精密件的研發與生產，車間需大規模使用淬火液（保障工件硬度均勻性）、切削液（冷卻潤滑刀具與工件）、清洗劑（去除加工殘留雜質）三類核心溶劑，且不同工藝環節對溶劑的濃度、pH值、電導率、溫度等參數要求極為嚴苛。例如，發動機曲軸淬火工藝要求淬火液濃度穩定在5%-7%、溫度嚴格控制在35℃-40℃；精密齒輪切削工藝則要求切削液pH值維持在8.5-9.5、電導率≤500μS/cm。在引入秒準MAYZUM系統前，其溶劑管控模式存在三大核心痛點：
一、多參數監測精度不足導致產品質量波動。傳統采用“人工取樣+實驗室檢測”模式，對淬火液、切削液、清洗劑的濃度、pH值等關鍵參數進行定時檢測，單次檢測耗時超過30分鐘，且檢測結果易受人為操作誤差及取樣代表性不足的顯著影響，數據不連續、易受人為主觀因素影響，無法實時反映流體溶劑狀態的動態變化。
二、參數調控滯后與消耗管控粗放導致成本高企。由于參數檢測滯后，當溶劑參數超標時無法及時調控，只能采取“整槽更換”方式處理，造成資源嚴重浪費。
三、所有檢測數據記錄在紙質表格上，難以進行統計分析、趨勢預測和問題追溯，缺乏數字化的管理基礎。
為破解上述瓶頸，該企業啟動實施了“智慧車間”升級項目，經過多輪技術評審與實地測試，正式選定秒準MAYZUM智慧流體測控系統作為核心解決方案：
**工藝精準調控模塊**：實時呈現各淬火槽、切削液箱及清洗槽的濃度、PH值、電導率、溫度等關鍵參數變化曲線，支持手動/自動雙模式調控。在自動模式下，系統能依據MES下發的工件加工工單（如曲軸淬火、齒輪切削），顯著提升淬火與切削工序的工藝穩定性，因溶劑問題導致的產品不良率顯著降低40%以上，有力保障了產品質量的一致性；
**成本精益管控模塊**：自動按溶劑類型、生產線及工藝環節統計濃度調整輔料消耗量、溶劑更換頻率、單工件溶劑成本等數據，生成日/周/月成本分析報表，精準識別“過量補加”“過早更換”等浪費環節，有效避免資源浪費與過度使用。系統助力企業綜合溶劑消耗量降低約25%，廢液處理量同步減少；
**效率提升管控模塊**：徹底解放了傳統巡檢人力，實現“無人值守”式在線監測。維護人員得以從每日繁瑣的點檢工作中解脫，專注于更高價值的設備維護與優化任務；
**全流程溯源模塊**：完整記錄每一批次溶劑信息及各槽體參數動態變化曲線，構筑起溶劑管理的數字化基座，推動管理決策由經驗驅動轉向數據驅動。由此實現了生產全流程的可視化、可管控、可優化與可追溯，為打造“黑燈工廠”及推進智能制造奠定了堅實基礎。